Vor einigen Jahren begannen in Norwegen Landwirte, frustriert über die Zerstörung ihrer Ernten durch widrige Witterungsbedingungen, bei denen Schnee und Regen in die Scheunen eindrangen, in denen ihre Produkte gelagert wurden, mit der Errichtung sekundärer Außenkonstruktionen an Wänden. Die Annahme basierte auf der Idee, dass eine Doppelschicht verhindern würde, dass Wasser oder Schnee in die Innenwand eindringt, da die Außenwand den Druck verlangsamt, obwohl sie durchdringt.

Für die Bauernhöfe war es überraschend, dass die Idee effektiv war, da Schnee und Wasser nicht durch die doppelwandigen Ställe eindrangen, wie dies bei den Ställen mit einfachen Wänden der Fall war. Die Scheunenwände wurden aus Holz gebaut, das einen freien Luftdurchtritt durch die Fugen ermöglichte. Die Reste der eingedrungenen Feuchtigkeit wurden zwischen den Wänden gespeichert und durch die vorbeiströmende Luft getrocknet. So entstand die Idee, ein hinterlüftetes Hohlraumverfahren zu schaffen.

Dabei standen die zwischen Hohlräumen bis zum Boden gelagerten Rückstände im Mittelpunkt und die Idee war, den Prozess auf vielfältige Weise umzusetzen. Es ist nahezu unmöglich zu verhindern, dass Wasser oder Feuchtigkeit im Laufe der Zeit in die äußere Schicht einer Struktur eindringt, und die norwegischen Landwirte haben dies akzeptiert und mit der Methode der belüfteten Hohlräume einen Weg gefunden, damit umzugehen, bevor sie in die sekundäre Schicht gelangen.

Im Laufe der Zeit wurde dieser Prozess erheblich verbessert, und das zeigt sich auch bei der Wandverkleidung, bei der statt einer völlig neuen Wand ein weniger mühsames Mittel eingesetzt wird, sondern ein ausgewähltes Material mit mechanischen Mitteln auf die Wand aufgetragen wird.

Wandverkleidung Die Art und Weise, wie sie angebracht werden, ist von großem Vorteil, da sie mechanisch befestigt und nicht wie Farben oder Tapeten mit Wänden verbunden sind, sodass bei Bedarf ein einfacher Austausch möglich ist.

Wandverkleidungen werden in vielen Bauwerken Europas eingesetzt, da sie der Verwendung einer Einzelwandkonstruktion mit einem sekundären Rinnensystem vorgezogen werden, da die meisten Einzelwandkonstruktionen aus durchlässigem Material wie Beton oder Ziegeln bestehen.

Die Technik der hinterlüfteten Hohlräume hat im Laufe der Zeit europäische Architekten dazu veranlasst, Außenwände mit Raum für ihre Umsetzung zu entwerfen, und darüber hinaus hat sie zu dem weiterentwickelt, was wir heute als Regenschutzprinzip bezeichnen.

Europa nutzt dieses Prinzip seit über 40 Jahren als primäre Bauweise und hat damit dazu geführt, dass Hersteller unterschiedliche Materialien für die Wandverkleidung verwenden.

Terrakotta ist aufgrund seiner naturalistischen Eigenschaften ein herausragendes Material. Terrakotta-Verkleidung nutzt gebrannten Ton, um den perfekten ästhetischen Regenschutz zu schaffen. Terrakotta-Verkleidungen bieten aufgrund ihrer naturalistischen Eigenschaften auch Raum für wenig bis gar keinen Brandausbruch, was einen großen Vorteil gegenüber Kunststoff und den meisten anderen Materialien darstellt.

Das Wesentliche einer echten Terrakotta-Verkleidung besteht aus:

  • Eine Ständerwandkonstruktion.
  • Auf der Rückseite der Stollen angebrachte Ummantelungen.
  • Auf der Rückseite der Ständer befestigte Unterkonstruktionen aus Aluminium oder anderem Metall dienen als Verkleidungsträger.
  • Eine Verkleidungsstütze, die einen hinterlüfteten Hohlraum zwischen der äußeren Verkleidungsoberfläche und dem Inneren des Verkleidungsmaterials schafft.
  • Die Außenverkleidung wird wieder an den Verkleidungsstützen befestigt.

LOPO-Terrakotta deckt bei der Umsetzung alle oben genannten Punkte effektiv ab Terrakotta-Verkleidung. Der Vorteil der Verwendung von LOPO-Terrakottaplatten als Regenschutz besteht darin LOPO Terrakotta-Paneele sind unempfindlich gegen das Eindringen von Wasser, so dass die einzige Feuchtigkeit, die durch die Außenhaut dringt, diejenige ist, die durch die offenen Fugen gelangt.

LOPO-Terrakotta verfügt über eine Produktionskapazität, die Folgendes umfasst:

  • Der längste heimische Rollenofen mit 428 Brenneinheiten;
  • Ein 80,000 Quadratmeter großer offener Lagerplatz mit einem täglichen Vorrat an natürlichen Tonrohstoffen in Höhe von 300,000 Tonnen.
  • Ein Indoor-Produktlager mit 150,000 Tonnen Lagerkapazität.
  • Eine automatische Produktionslinie zum Schneiden, Formen und Polieren von Tonmaterial.
  • Ein Lagersystem, das 12,000 Tonnen aufbereiteten Ton aufbewahren kann.
  • Importierte Formmaschinen der Klasse A zum Extrudieren von Vakuum.