Ein datiertes Werksdokument vom Dezember 2016
Dieses Archiv folgt dem Herstellungsprozess von Terrakotta-Paneelen Wie im Originalartikel von LOPO aus dem Jahr 2016 dargestellt, umfasst der gesamte Produktionsprozess von der Tonlagerung und der Mischung der vorbereiteten Materialien bis hin zum Formen, Brennen und der Endbearbeitung. Die Fotos und veröffentlichten Gerätedaten dienen als historische Werksinformationen und stellen keine aktuellen Kapazitäts- oder Leistungsgarantien dar.
Die Lagerung von Ton ist der Ausgangspunkt.
Die Terrakotta-Produktion beginnt bereits vor dem Extrudieren. Der Ton muss angeliefert, gelagert und sortiert werden, damit das Material ausgewählt und in geplanten Chargen vorbereitet werden kann. Die Quelle aus dem Jahr 2016 beschreibt ein 80,000 m² großes Freilager und einen normalen natürlichen Tonvorrat von etwa 300,000 Tonnen an dem dargestellten Standort.
Diese Zahlen geben die Werkskonfiguration zum Zeitpunkt der Veröffentlichung dieses Artikels wieder. Sie sollten nicht als aktuelle Lagerbestands-, Auftragskapazitäts- oder Lieferzeitdaten verwendet werden.
Vorbereitetes Material, Dosierung und Extrusion
Die Quelle verzeichnete als Nächstes ein Lager in einer Halle mit einer angegebenen Kapazität von 150,000 Tonnen sowie ein Chargenlager für 12,000 Tonnen aufbereitetes Tonmaterial. Prozesstechnisch liegt diese Stufe zwischen dem langfristigen Rohstofflager und der Formanlage: Das aufbereitete Material wird vor der Extrusion in Chargen verpackt.
Der Artikel aus dem Jahr 2016 nannte importierte Vakuumextrusionsmaschinen und veröffentlichte nominale Tagesproduktionszahlen von 2,000 m² Terrakottaplatten bzw. 3,000 Laufmetern Terrakotta-Baguettes. Diese Zahlen stammen aus der Zeit um 2016 und stellen keine Aussage zur aktuellen Produktionsmenge dar. Die tatsächliche Produktionsplanung hängt von der Produktgeometrie, der Oberflächenbehandlung, dem Brennplan, den Qualitätsanforderungen und der Auftragszusammensetzung ab.
Trocknen, Brennen und Dimensionsbearbeitung
Nach dem Extrudieren und Formen durchlaufen die geformten Tonstücke eine kontrollierte Trocknungsphase vor dem Brennen. Auf der Originalseite wurde ein 260 m langer Rollenofen mit 428 Brenneinheiten beschrieben. Außerdem wurde die automatische Formgebung und das Schneiden in der Produktionslinie erwähnt.
Trocknungs- und Brennpläne, Schnitttoleranzen und Prüfkriterien sind produkt- und projektspezifisch. Der ältere Artikel enthält keine Angaben zu Prüfmethoden, Abnahmegrenzen oder Zertifizierungsdetails; daher werden diese hier nicht abgeleitet. Die aktuellen Paneelspezifikationen und Qualitätskontrolldokumente sollten anhand der Anforderungen des jeweiligen Fassadenprojekts geprüft werden.
Was die Werksrekorde von 2016 belegen
- 80,000 m² offenes Lehmlager
- Ungefähr 300,000 Tonnen natürlicher Ton in der normalen Reserve
- Für das Indoor-Lager wurden 150,000 Tonnen angegeben.
- 12,000 Tonnen sind für die Lagerung von vorbereiteten Tonchargen vorgesehen.
- Die nominale Tagesproduktion beträgt 2,000 m² Paneele oder 3,000 laufende Meter Baguettes.
- 260 m Rollenofen mit 428 Brenneinheiten
- Automatisches Formen und Schneiden, wie in der Linie beschrieben
Aktuelle Unternehmens- und Werksinformationen finden Sie auf den folgenden Seiten. Für eine aktuelle Produkt- oder Projektbewertung senden Sie bitte die benötigten Angaben zu Paneeltyp, Abmessungen, Oberfläche, geschätzter Menge, Normen und Lieferort an LOPO.
Besprechen Sie die Fertigungsanforderungen für Ihre Fassade
Teilen Sie uns bitte die Projektzeichnungen, das Zielmodul und die Zieloberfläche, die geschätzte Menge, die erforderlichen Prüfungen oder Normen, den Lieferort und den Zeitplan mit, damit der aktuelle Fertigungsablauf für Ihre Anwendung überprüft werden kann.